もともと「クリーニング」は、汚れた衣類を「再生・再利用」することではありますが、バッグやブーツの「使えない」を「使いたくなる」ように再生する仕事も致しております！
環境に配慮するとは・・・節約こそ最大のECOだと思います。
必要以上に使わない・作らない・出さない・入れない・・・
「もったいない」を考えたら、そこにエコがありました！
現在進行中！
- ドレンの回収再利用
クリーニング工場には「蒸気」が必要不可欠です。ﾌﾟﾚｽ機械・アイロン・乾燥機…どれも「蒸気」の熱を利用して使っている機械ばかりです。
その「蒸気」は、すべてが使いきれるわけではなく、機械の温度を上げ、一部「蒸気」として仕上げ等に使われますが、大半は冷やされることにより「お湯」に変わってしまいます。
この「お湯」を「ドレン」と言いますが、すべての機械から配管を通して「ドレン」をタンクに回収し、一部は蒸気ボイラーへ再利用することにより、直接水から蒸気に変えるより、お湯から蒸気に変えたほうが時間や燃料の節約になり、結果的に「省エネ」につながります。また、その他の残ったお湯は洗濯用水として使います。
- エコドライブの推進
このご時世、燃費の悪い車両での営業・集配業務は自殺行為です。
低燃費車はもちろん、現在は５０ｃｃバイクでの配送も行っております。
- プラスチックハンガーの回収及び再利用
もう20年以上前から使用ハンガーをすべてプラスチックの物に替え回収後洗浄し、再利用致しております。
- ドライ溶剤の回収・再利用
石油系ドライ溶剤は、乾燥時に「揮発（蒸発）」いたしますが、この性質を利用して乾燥中に乾燥機からガス化した溶剤を回収し、強制的に冷やすことによりガス化した溶剤は元の液体に戻ります。この溶剤をろ過してまたクリーニングに使っております。
- ボイラーの省エネ化
6年前に１５００ｋタイプのボイラーを使っておりましたが、不要な仕上げ機械1台を取り外すことになり、工場すべての蒸気量を確認したところ最高でも１０００ｋタイプボイラー以内でまかなえることがわかり、５００kタイプ２基を入れることとなりました。、通常は１基運転し、必要な時に自動で２基を運転するようにプログラムされているタイプのもので、燃料消費が以前の半分ほどまで下がりました。
しかし！現在の原油高で消費量削減以上に重油の値段が・・・(^_^;)
そこで！２０１０年１０月にボイラーをＬＰＧ（エルピーガス）専用に入れ替えることによりさらにクリーンになっております。
- エコバッグの推進
オリジナルのエコバッグを作成いたしました。
- 包装用ポリ袋の削減
数年前まで、背広やコートの包装用ポリ袋は透明度の高いポリプロピレン（PP）製でしたが、現在は見栄え的にはあまりよくない透明度が低い、高密度ポリエチレン（High Density Polyethylene-HDPE）を使用しています。この素材はPPよりも薄い製品で十分強度があり、以前使っていたPPは厚みが0.016ｍｍでしたが、HDPEの製品は0.008ｍｍと半分の厚さで同等の強度があります。
大した変わりが無いように思えますが、実際は５０％の原料削減となっているのです。
未来進行予定
最終目標は「ゼロエミッション」…ごみゼロを目標としていますが、今の私たちの能力ではどうしようもない事もありますが、近い将来可能になることを信じて・・・。
現実的にやれる（と思う）エコプロジェクトは・・・
- 包装袋・他店ハンガーのマテリアルリサイクル
今現在、ハンガーの回収を行っておりますが、他社のハンガーが非常に多いことが問題になっております。お客様にご迷惑だとは思いますが、使える物は他社のハンガーであっても使っております。ただ、あまりにも形状が違う物や、金属部品等が使われている製品に関しては、廃棄処分しているのが現状です。廃棄処分するにも料金がかかる為、何とかならないか考えた結果、プラスチック製品の分別品をマテリアル工場（再原料再商品化）にて製品として再生する事を考えております。
- 洗濯排水の再利用
洗濯排水の再利用に関しては、一度チャレンジしてみましたが、失敗いたしました！方法としては「逆浸透膜」というろ過装置で洗濯排水をろ過してみましたが、装置表面に「洗濯のり」が付着して浸透膜が目詰まりを起こす結果となりました。当分無理かも！？
逆浸透膜とは「汚水」や「海水」でも「飲料水」にしてしまう優れもので、もともと「ＮＡＳＡ」が開発し、宇宙で「飲み水」を確保する為、オシッコ等をろ過し、飲料水を確保する為に作られた物です。
- 廃熱の再利用
ボイラーは蒸気を作るだけに使っている為、蒸気を送り出した後に残った熱を何かに再利用できないものか考えております。発電も考えましたが、あまりにも設備投資にお金がかかり現状では無理かと…